Waarom reparatiemortel ter plaatse faalt en hoe herdispergeerbaar polymeerpoeder dit probleem oplost

Reparatiemortel die binnen enkele weken na aanbrengen scheurt, de hechting met de ondergrond verliest bij trillingen, of krimpt aan de randen van een reparatieplek, is geen klein kwaliteitsprobleem. Het betekent herstelwerk, garantieclaims en verlies van terugkerende klanten. Voor fabrikanten van droge mortel en producenten van bouwchemicaliën in Zuidoost-Azië, Europa en Azië zijn deze problemen steevast terug te voeren op één ontbrekend of onjuist gedoseerd ingrediënt: herdispergeerbaar polymeerpoeder.

Wat is herdispergeerbaar polymeerpoeder voor reparatiemortel?

Herdispergeerbaar polymeerpoeder,Het afgekort RDP-poeder heeft CAS-nummer 24937-78-8. Het is een sproeidroog vinylacetaat-ethyleencopolymeer dat tijdens het mengen opnieuw in water dispergeert, zich gelijkmatig door de mortelmatrix verdeelt en een continue, flexibele polymeerfilm vormt naarmate de reparatiemortel uithardt. In reparatiemorteltoepassingen vervult RDP-poeder specifiek drie functies die geen enkel ander additief kan evenaren: het verlaagt de elasticiteitsmodulus van de stijve cementmatrix, het verhoogt de hechtsterkte aan bestaande beton- en metselwerkondergronden en het vermindert krimpscheuren tijdens de eerste uithardingsperiode.

Wat veroorzaakt het barsten van reparatiemortel na het aanbrengen?

Het repareren van scheuren in mortel heeft één belangrijke reden: de mortel krimpt tijdens het uitharden, terwijl de omringende ondergrond dat niet doet. Standaard reparatiemortels van Portlandcement ondergaan een droogkrimp van 0,04 tot 0,08 procent gedurende de eerste 28 dagen. Wanneer deze krimp wordt beperkt door de hechting aan de bestaande ondergrond, bouwt zich trekspanning op in de reparatieplek. Als de trekspanning de treksterkte van de mortel overschrijdt, ontstaan ​​er scheuren, meestal binnen twee tot vier weken na het aanbrengen.

RDP-poeder voor reparatiemortel vermindert krimpscheuren door twee mechanismen tegelijk. Ten eerste vermindert de polymeerfilm die tijdens het uitharden ontstaat de totale droogkrimp van de mortel door de micro-trekspanning die scheurvorming veroorzaakt te overbruggen en te absorberen. Ten tweede zorgt de verhoogde flexibiliteit van de polymeer-gemodificeerde matrix ervoor dat kleine vervormingen kunnen optreden zonder dat er zichtbare scheuren aan het oppervlak ontstaan. Bij een dosering van 2 tot 5 gewichtsprocent van het droge mengsel vermindert RDP-poeder de droogkrimp met 30 tot 50 procent in vergelijking met ongemodificeerde cementreparatiemortel.

Waarom verliest reparatiemortel zijn hechting aan de ondergrond?

Het loslaten van de reparatiemortel van de bestaande beton- of metselwerkondergrond is de op één na meest voorkomende oorzaak van problemen met reparatiemortel. De hechting tussen de reparatiemortel en de ondergrond is afhankelijk van drie factoren: de kwaliteit van de voorbereiding van het oppervlak, de verwerkbaarheid van de mortel tijdens het aanbrengen en de inherente hechtsterkte van de mortelsamenstelling.

RDP-poeder verbetert direct de derde factor. De opnieuw verspreide polymeerdeeltjes migreren tijdens het aanbrengen naar het grensvlak tussen mortel en ondergrond en vormen een hechtlaag die, naast de mechanische verankering door de oppervlakteverruwing, een chemische binding creëert. Het resultaat is een meetbaar hogere treksterkte van de hechting aan beton en metselwerk, doorgaans 0,5 tot 1,0 MPa voor met RDP gemodificeerde reparatiemortel, vergeleken met 0,2 tot 0,4 MPa voor ongemodificeerde cementmortel bij een gelijk cementgehalte.

Wat gebeurt er als de kwaliteit van RDP-poeder inconsistent is tussen verschillende batches?

Fabrikanten van droge mortel die RDP-poeder betrekken van leveranciers met een slechte consistentie tussen batches, worden geconfronteerd met een voorspelbaar productieprobleem. Wanneer het asgehalte tussen batches meer dan 2 procent varieert, verandert het effectieve polymeergehalte in de uiteindelijke mortel, waardoor de hechtsterkte en flexibiliteit veranderen zonder dat de dosering van de formulering hoeft te worden aangepast. Bij een slechte herverspreidbaarheid verspreidt het polymeer zich niet volledig tijdens de standaard mengtijd, waardoor ongedispergeerde deeltjes achterblijven die zwakke plekken in de uitgeharde mortelmatrix creëren.

Het zichtbare resultaat is reparatiemortel die in de ene productiebatch de kwaliteitstest doorstaat, maar in de volgende batch niet aan de eisen voldoet, zonder dat de verwerker of de eindklant een duidelijke oorzaak ziet. Alleen door te kiezen voor een flexibele leverancier van morteladditieven die batchspecifieke testcertificaten levert voor asgehalte, herverspreidbaarheid en filmvorming, kan deze bron van variatie in de productie van reparatiemortel betrouwbaar worden geëlimineerd.

Hoe u de juiste RDP-poederkwaliteit voor reparatiemortel selecteert

Voor verschillende reparatiemorteltoepassingen zijn verschillende RDP-kwaliteiten nodig, afhankelijk van de flexibiliteit en waterbestendigheid die vereist zijn voor de specifieke reparatie.

Standaard RDP-poeder met een dosering van 2 tot 3 procent is geschikt voor reparatiemortel binnenshuis, vulmiddelen en algemene betonreparaties in beschermde omgevingen. Flexibel RDP-poeder met een dosering van 3 tot 5 procent is vereist voor reparatiemortel buitenshuis, het repareren van brugdekken en alle reparaties die worden blootgesteld aan temperatuurschommelingen of dynamische belasting. Hydrofoob RDP-poeder is bedoeld voor reparatiemortel die wordt gebruikt in natte ruimtes, ondergrondse constructies en maritieme infrastructuur waar waterbestendigheid een primaire prestatie-eis is.

Waarom EastChem?

EastChem is een betrouwbare leverancier van flexibele morteladditieven.Herdispergeerbaar polymeerpoederCAS 24937-78-8 is verkrijgbaar in standaard-, flexibele en hydrofobe varianten voor reparatiemortel, tegellijm en EIFS-toepassingen. Onze productie is gecertificeerd volgens de ISO 9001-, ISO 14001- en ISO 45001-normen en onze producten voldoen aan de REACH-vereisten voor toegang tot de Europese markt.

Elke productiebatch wordt vóór verzending getest op asgehalte, herverspreidbaarheid en filmvorming. Batchspecifieke testcertificaten worden standaard meegeleverd. Gekwalificeerde kopers kunnen een gratis monster van RDP-poeder voor reparatiemortel aanvragen, samen met richtlijnen voor de samenstelling en doseringsaanbevelingen voor hun specifieke toepassing.

Neem contact op met EastChemVraag vandaag nog een monster, een technisch specificatieblad of een prijsopgave aan.Herdispergeerbaar polymeerpoederCAS 24937-78-8.

Veelgestelde vragen

Wat is de minimale dosering RDP-poeder om scheurvorming in reparatiemortel te voorkomen?

Een minimale dosering van 2 gewichtsprocent van het droge mengsel is vereist om een ​​significante vermindering van krimp en scheurweerstand te bereiken in cementgebonden reparatiemortel. Bij een lagere dosering is de polymeerfilm die tijdens het uitharden ontstaat discontinu en biedt deze onvoldoende spanningsbrugging om scheurvorming onder normale droogkrimpomstandigheden te voorkomen.

Kan RDP-poeder de hechting van reparatiemortel aan oud beton verbeteren zonder primer?

Ja, in veel gevallen wel. Met RDP gemodificeerde reparatiemortel in een dosering van 3 tot 5 procent bereikt een hechtsterkte van 0,5 tot 1,0 MPa op goed voorbereid oud beton zonder hechtprimer. Voor zeer gladde, vervuilde of slecht absorberende ondergronden wordt echter, ongeacht het RDP-gehalte, nog steeds een hechtprimer of slurrylaag aanbevolen om een ​​adequate mechanische verankering aan het grensvlak te garanderen.

Heeft RDP-poeder invloed op de druksterkte van reparatiemortel?

Bij doseringen lager dan 5 procent heeft RDP-poeder een gering effect op de druksterkte in vergelijking met ongemodificeerde mortel bij dezelfde water-cementverhouding, doorgaans een reductie van 5 tot 15 procent, afhankelijk van de kwaliteit en dosering. Deze reductie is acceptabel voor de meeste reparatiemorteltoepassingen, omdat de verhoogde hechtsterkte, scheurweerstand en flexibiliteit die RDP biedt, de bescheiden sterktevermindering ruimschoots compenseren wat betreft de algehele duurzaamheid van de reparatie.

Hoe moet RDP-poeder worden bewaard om de prestaties te behouden?

RDP-poeder moet worden bewaard in een droge omgeving beneden 30 graden Celsius in de originele, verzegelde verpakking. Onder deze omstandigheden is de houdbaarheid 12 maanden. Blootstelling aan vocht tijdens opslag veroorzaakt voortijdige herverspreiding en klontering, wat de herverspreidingscapaciteit in de afgewerkte mortel vermindert en de continuïteit van de polymeerfilm na uitharding aantast.